北京化工大学化工资源有效利用国家重点实验室潘军青教授团队负责的“原子经济法铅酸蓄电池铅膏直接循环利用工艺研究”项目，于2014年4月25日通过中国有色金属工业协会组织的科技成果鉴定。由邱定蕃院士、杨裕生院士、张国成院士、张懿院士和刘炯天院士等专家组成的鉴定委员会，认真听取了项目完成人潘军青教授的“原子经济法废铅酸电池铅膏直接制备电池级氧化铅”和合作单位-超威电源有限公司研究院院长刘孝伟教授的“原子经济法回收氧化铅制备铅酸电池”工作报告，中国有色金属协会副会长贾明星教授和钮因健教授最后进行了项目的总结和展望。与会院士和专家考察了200公斤级生产车间，审阅了相关技术资料，经过质询和讨论，一致认为该技术是我国在铅回收方面的自主原创性技术，是一项重大的技术创新，工艺技术达到国际领先水平。
鉴定会由中国有色金属工业协会副会长张洪国教授主持，工信部、中科院、中国有色金属工业协会、中国再生金属分会，以及中国环科院等单位的领导及特邀代表出席会议。北京化工大学原校长王子镐教授，副校长王峰教授，科技处总工孟根发教授、副处长王华庆教授，理学院院长李殿卿教授、冯拥军副教授和孙艳芝副教授等老师，以及合作单位超威电源公司周明明董事长、杨新新总裁、周龙瑞副董事长和杨云飞副董事长等领导出席会议。
王峰副校长指出，北京化工大学多年来高度重视科研创新和强化校企之间的产业化合作，涌现了一批优秀的科研团队和国家级研究成果，原子经济法回收铅工作是我校化工资源国家重点实验室围绕国家节能减排国策，开展有毒资源高效回收工作的技术自主研发和产业化合作的一个典范。李殿卿院长致谢，感谢各位院士专家领导百忙之中为了我国铅资源回收技术的发展，亲临鉴定会并给予很多宝贵的意见。
近年来，汽车和电动车的快速发展，带来铅酸蓄电池及铅消费的迅猛增长。据统计，世界2012年度铅消费达到1065万吨，其中我国为464.6万吨，占世界总量的44.1%。现代欧洲、美国和中国等国家和地区一直沿用传统的火法炼铅工艺。由于火法冶炼需要1300度的高温，不可避免产生铅蒸汽和铅粉尘，给部分周边造成二次铅污染，甚至导致儿童血铅问题。湿法炼铅技术虽然被视为清洁的回收铅技术，但由于需要采用过氧化氢、柠檬酸和氟硅酸等原料，不仅造成回收处理成本高，同时产生大量含氟废液对操作人员身体和设备产生损害，导致欧洲和美国等国在研究了近30年后被迫停止。
由于传统回收铅循环工艺需要将废电池通过高温冶炼得到粗铅、粗铅经过电解精炼得到精铅。铅酸电池企业需要购买精铅后经过熔化和岛津球磨氧化工艺得到氧化铅。该技术在化工资源重点实验室多年回收铅的基础上，针对上述回收铅工艺循环路线长的缺点，跳出了传统回收金属铅思路的束缚，提出了原子经济法废铅酸电池直接回收氧化铅的新工艺，直接砍掉了高温冶炼、电解精炼和球磨氧化这些高污染高能耗的工艺，从而大幅度降低了回收铅的能耗和成本。新工艺是实验室的第六代技术，主要特点是采用原子经济反应为主体，将废铅膏直接转化为氧化铅，主要技术特点如下：
（1）新的脱硫技术采用一步脱硫直接获得高纯度硫酸钠结晶和99.8%以上脱硫效率，改变了意大利等国需要碳酸钠脱硫-然后蒸发得到硫酸钠两步反应的能耗和污染。
（2）铅膏的原子经济反应转化技术通过铅膏的原子经济反应直接得到氧化铅，改变了英国等国在2009年发明的工艺需要将铅膏先经过过氧化氢还原，然后柠檬酸溶解和柠檬酸铅高温焙烧得到氧化铅的落后工艺。
（3）氧化铅重结晶技术通过零原料消耗的可逆结晶过程得到高纯氧化铅，改变了国外需要硝酸溶解、硫酸沉淀、碳酸钠转化和碳酸铅焙烧得到氧化铅高排放的传统化工工艺。
新工艺运行数据证明，该技术工艺稳定，氧化铅产品质量好且晶体结构可控。对于一家年消耗40万吨精铅的铅酸电池企业来说，新工艺的优点不仅在于每年节省13.9亿元的原料成本，更重要的是每年减少了1.3亿度电能、31万吨CO2和9000吨铅对环境的排放。与会院士和专家在评审过程认为这是回收铅工艺革命性的工作，建议加快工业示范生产线的建设。
转自 北京化工大学新闻网
